​塑料安瓿的吹灌封一體機的製作方法

塑料安瓿的吹灌封一體機的製作方法

安瓿瓶主要用作醫用針劑的包裝瓶，傳統的安瓿瓶由玻璃製成，其易碎、不便於運輸和回收利用，且在使用時需利用砂輪等器械將瓶體的瓶頸部分敲碎來開啟，容易劃破操作者的手或手套，給操作者帶來傷害，在開瓶的瞬間還易產生玻璃碎屑，汙染操作台麵環境，玻璃碎屑還有可能進入安瓿瓶內造成藥液汙染，帶來眾多的安全隱患。隨著醫療包裝器械的不斷更新換代，越來越多的大輸液包裝開始為塑料(以PC和 PP為主)替代，安瓿瓶也開發了塑料安瓿，塑料安瓿以其安全性極高的優點正逐步替代現有的玻璃安瓿瓶。在製藥機械領域，現有塑料安瓿吹灌封一體機聯動線對塑料安瓿的生產流程主要有擠出製瓶、灌封和餘料切除工序，即在擠出製瓶工位製成的安瓿瓶卡傳送至灌封工位完成灌裝封口後，再傳送至模切工位進行瓶卡餘料的切除，最終得到具有多個安瓿瓶的瓶卡成品(使用時可將單支安瓿瓶從瓶卡成品中扭斷出)。塑料安瓿灌裝

現有用於切除瓶卡餘料的模切機多是以單機形式並入聯動生產線的，此種連接方式生產線還存在占地麵積大、生產周期長、調試及控製難度大、生產成本高等缺點。由於瓶卡從灌封工位到模切機的傳送需要較長的一段時間，而在此過程中，塑料瓶卡的溫度會發生較大變化而產生一定程度的變形，進而影響了餘料切除時對瓶卡的定位，導致餘料切除不準確；且塑性材料瓶卡傳送的時間越長，溫度就越低，其硬度也越高，又會增加瓶卡餘料切除的難度。同時，現有技術中瓶卡在灌封工位和模切工位之間傳送的傳送路線較長，瓶卡在兩個不同設備之間傳送還需分別設置獨立的傳送部件，兩傳送部件之間的交接又要考慮重新定位的問題，導致傳送組件中的部件繁多、結構複雜，且不利於生產的控製和調試。現有的模切機中，切模的工作方式是一半模具固定不動，由另一半模具單向運動對瓶卡進行夾持，隨後再進行餘料的模切。為了保證定位的準確性和可靠性，瓶卡在通過傳送組件送入模切定位位置時，傳送組件先直線運動將瓶卡送至模具定位麵的前端，再改變運動方向帶動瓶卡靠上定位麵，其運動路線複雜，傳送組件的控製和調試難度增大。